Kundenspezifisches Schneckenradset | OEM/ODM, Übersetzungsverhältnis 20:1–300:1, umfassende Material- und Zahnradabdeckung

Produktübersicht

Jeder Standardkatalog für Zahnräder wurde für die gängigsten Anwendungen erstellt. Modul M4, Übersetzung 20:1, Stahl C45, 60-Zahn-Rad mit Ø 25 mm Bohrung – diese Spezifikation deckt einen Großteil der allgemeinen Industrieantriebe ab. Doch die Produktentwicklung entspricht selten der gängigsten Anwendung. Eine elektrische Servolenksäule für Kraftfahrzeuge benötigt eine Übersetzung von 73:1 in kompakter Bauform aus 42CrMo mit linksgängiger Schnecke. Ein medizinischer Positioniertisch benötigt eine Übersetzung von 48:1 aus Edelstahl mit einer Toleranzklasse DIN 7 und einer Keilnut im Winkel von 15° zu einem bestimmten Bezugspunkt. Der Schwenkantrieb eines Verteidigungsturms benötigt eine Übersetzung von 120:1 mit einer einsatzgehärteten 20CrMnTi-Schnecke und einem Zahnrad aus Sphäroguss mit bearbeitetem Befestigungslochkreis. Keine dieser Spezifikationen ist in einem Katalog zu finden. Korea Ever-Power Worm Gear Co., Ltd. fertigt daher kundenspezifische Zahnräder. Schneckengetriebesätze Für jedes Verhältnis, jede Materialkombination, jede Bohrungskonfiguration – anhand von 3D-CAD-Dateien, 2D-Zeichnungen oder physischen Mustern, falls keine Zeichnungen verfügbar sind. Die Geheimhaltungsvereinbarung wird unterzeichnet, bevor die erste Zeichnung weitergegeben wird.

  

Warum Schneckengetriebe für einstufige Antriebe mit hoher Übersetzung?

Die Schnecke – ein zylindrisches Zahnrad, das einer Gewindeschraube ähnelt – ermöglicht in Kombination mit einem Schneckenrad kleinere Getriebe oder Planetengetriebe bei gleichbleibender Drehmoment- bzw. Kraftübertragungskapazität. Schneckengetriebe erreichen üblicherweise Untersetzungen von 20:1 und bis zu 300:1 oder mehr in einer einzigen Stufe, was bei herkömmlichen Schrägverzahnungen zwei oder drei Stufen erfordern würde. Die Geometrie, die dies ermöglicht, erzeugt auch das markanteste Funktionsmerkmal: Die Schnecke kann das Schneckenrad mühelos antreiben, aber das Schneckenrad kann die Schnecke nicht zurückdrehen. Versucht das Zahnrad, die Schnecke zu drehen, sorgt der geringe Steigungswinkel des Schneckengewindes dafür, dass die Reibung zwischen den Kontaktflächen die Schnecke in Position hält – die Selbsthemmung ist eine natürliche Folge der Geometrie, keine zusätzliche Funktion.

OEM-Schneckengetriebesatz – Kompletter Serviceumfang

GB-Stahlgüteleitfaden – Auswahl der richtigen Legierung für Ihre Anwendung

Die in der OEM-Servicetabelle aufgeführten GB-Stahlsorten sind nicht austauschbar. Jede Sorte weist eine spezifische Kombination aus Härtbarkeit, Kernzähigkeit und Wärmebehandlungsverhalten auf, die sie für bestimmte Schneckengetriebeanwendungen geeignet und für andere ungeeignet macht. Die Wahl der falschen Sorte führt zu vorzeitigem Zahnermüdungsverschleiß, unzureichender Oberflächenhärte oder übermäßiger Sprödigkeit nach der Wärmebehandlung. Die folgende Übersicht beschreibt die sechs am häufigsten spezifizierten Sorten für Schneckengetriebe in Industrie- und Automobilanwendungen.

Wärmebehandlungsauswahl – Abschrecken vs. Aufkohlen vs. Nitrieren für Schneckengetriebe

Das Wärmebehandlungsverfahren wird oft vorgegeben, ohne zu verstehen, was die einzelnen Prozesse an der Zahnoberfläche tatsächlich bewirken. Die vier Verfahren in der Tabelle der OEM-Leistungen führen zu unterschiedlichen Härteverteilungen, Einsatzhärtungstiefen und Eigenspannungszuständen – mit direkten Auswirkungen auf Verschleißfestigkeit, Stoßfestigkeit und Zahnradgenauigkeit nach der Behandlung.

Bearbeitungsmethoden – Welchen Beitrag trägt jeder Arbeitsschritt zur Zahnradgenauigkeit bei?

Die Bearbeitungsliste in der OEM-Servicetabelle ist keine Auswahl gleichwertiger Alternativen – jeder Arbeitsgang spielt eine spezifische Rolle im Produktionsprozess, und die Kombination bestimmt die erreichbare Präzisionsklasse. Dieses Verständnis hilft Käufern, einen realistischen Prozess für ihre Zieltoleranz festzulegen, ohne teure Arbeitsgänge für Toleranzen zu spezifizieren, die mit einfacheren Prozessen erreicht werden können.

• →Zahnradrohling drehen — Legt die Außendurchmesser-, Bohrungs- und Stirnflächenmaße fest. Die Genauigkeit bestimmt, wie gut das Zahnrad beim Wälzfräsen auf dem Dorn läuft. Ein schlecht gedrehter Rohling mit Bohrungsrundlauf erzeugt ein gewälztes Zahnrad mit periodischen Zahnteilungsfehlern – dieser Fehler lässt sich durch Nachschleifen nicht korrigieren.
• →Wälzfräsen Der primäre Zahnbearbeitungsvorgang. Erreicht in den meisten Werkstoffen eine Genauigkeit nach DIN 8–DIN 9 im Bearbeitungszustand. Die Geometrie des Wälzfräsers bestimmt das Zahnprofil; die Spanngenauigkeit des Wälzfräsers auf der Wälzfräsmaschine bestimmt den Steigungsfehler. Gut gewartete Wälzfräsmaschinen und scharfe Wälzfräser sind unerlässlich, um direkt nach dem Wälzfräsen eine Genauigkeit nach DIN 7 oder besser zu erreichen.
• →Zahnradabschaben Ein Schabevorgang vor der Wärmebehandlung. Ein gehärteter Schabfräser trägt 0,01–0,05 mm von den Zahnflanken ab und formt gleichzeitig die Zahnflanke leicht (Zahnprofilmodifikation), um die Kantenbelastung bei Fluchtungsfehlern zu reduzieren. Damit wird eine Genauigkeit nach DIN 6–DIN 7 erreicht. Nach der Wärmebehandlung ist dies jedoch nicht möglich, da die Zahnoberfläche zu hart für den Fräser ist. Bei Anwendungen mit einsatzgehärteten Zähnen, die DIN 6–DIN 7 erfordern, erfolgt das Schaben vor dem Einsatzhärten und das Schleifen anschließend.
• →Zähneknirschen Das einzige Verfahren, das DIN 5–DIN 6 an gehärteten Zahnflanken zuverlässig erreicht. Eine profilierte Schleifscheibe trägt 0,05–0,15 mm von der gehärteten Zahnoberfläche ab und korrigiert so die durch die Wärmebehandlung entstandene geometrische Verzerrung. Das Zahnschleifen ist der kostenintensivste Bearbeitungsschritt – er erhöht den Stückpreis erheblich und erfordert die Entwicklung eines Schleifzyklus für jede neue Zahnradgeometrie. Die Spezifikation DIN 5–DIN 6 sollte nur dann erfolgen, wenn DIN 5–DIN 6 als Anforderung bestätigt ist.
• →Anbohren Das Räumen wird nach dem Schneiden der Zahnräder auf innere Keilnuten, Verzahnungen oder nicht kreisförmige Bohrungsprofile angewendet. Es ermöglicht die Herstellung von Keilnuten und Verzahnungen in einem Arbeitsgang mit hoher geometrischer Genauigkeit – Toleranzen von ±0,005 mm bei der Keilnutbreite sind erreichbar. Für kundenspezifische Schneckenradbohrungen mit nicht standardmäßigen Keilnutpositionen oder -profilen ist das Räumen das richtige Verfahren; gefräste Keilnuten eignen sich, wenn es nicht auf höchste Positionsgenauigkeit ankommt.

Kundenspezifische OEM-Lösung vs. Standardkatalog – Der vollständige Beschaffungsvergleich

Die richtige Beschaffungsstrategie hängt von der Anwendung, dem Produktionsvolumen und der Risikotoleranz in der Lieferkette ab. Dieser Vergleich richtet sich an Ingenieure und Einkaufsleiter, die eine Beschaffungsentscheidung treffen müssen, und nicht an Marketingzwecke – beide Optionen haben ihre legitimen Anwendungsfälle.

OEM-Entwicklungsprozess – Vom Erstkontakt bis zur validierten Produktion

Die Entwicklung kundenspezifischer Getriebe folgt einem festgelegten Ablauf, der sowohl das geistige Eigentum des Käufers als auch die Produktionsinvestitionen des Lieferanten schützt. Der Standardprozess von Korea Ever-Power für die Entwicklung neuer OEM-Schneckengetriebesätze:

• →Schritt 1 – Geheimhaltungsvereinbarung und Anfrage. Bevor Zeichnungen oder Muster weitergegeben werden, wird auf Wunsch eine Vertraulichkeitsvereinbarung unterzeichnet. Die Anfrage enthält alle verfügbaren Informationen: Zielverhältnis, Drehmoment (Nm), Eingangsdrehzahl (U/min), Materialpräferenzen, Betriebsumgebung, Bohrungskonfiguration und Mengenprognose. Fehlende Parameter werden in einem kurzen technischen Austausch geklärt – wir senden Ihnen vor der Angebotserstellung eine bestätigte Spezifikation zur Genehmigung.
• →Schritt 2 — Angebotserstellung und Zeichnungsbestätigung. Wir senden Ihnen ein Angebot mit Preis und Lieferzeit sowie eine bestätigte 2D-Zeichnung oder ein 3D-Modell zur Genehmigung. Bei Reverse-Engineering-Teilen (nach Muster, ohne Zeichnung) erhalten Sie die Maßzeichnung innerhalb von 3–5 Werktagen zur Bestätigung vor Produktionsbeginn.
• →Schritt 3 — Musterherstellung. Nach Freigabe der Zeichnung werden Muster gefertigt und sind je nach Modulgröße, Material und Wärmebehandlungsverfahren in der Regel innerhalb von 15–25 Werktagen fertig. Die Musterkosten werden separat berechnet und mit der ersten Produktionsbestellung vollständig verrechnet.
• →Schritt 4 – Kundenvalidierung. Der Kunde installiert die Muster im eigentlichen Mechanismus und prüft Passung, Eingriffsqualität, Geräuschentwicklung, Spiel und Dauerfestigkeit. Korrekturen an Bohrung, Zahnprofil oder Oberflächenbeschaffenheit werden in einer zweiten Musterrunde vorgenommen – dies dauert in der Regel 5–8 Werktage.
• →Schritt 5 — Produktion und spezielle Werkzeuge. Nach Freigabe des Musters werden die Werkzeuge (Wälzfräser, Vorrichtungen, Prüflehren) dieser Teilenummer zugeordnet und für die gesamte Produktionsdauer beim Kunden im Unternehmen aufbewahrt. Nachbestellungen werden mit derselben Ausrüstung gefertigt – eine erneute Qualifizierung ist nicht erforderlich. Produktionsmengen werden auf Wunsch mit Maßprüfprotokollen ausgeliefert.

Anwendungsbereiche – Technische Anforderungen pro Branche

• ▶Fahrzeugausstattung (EPS, Sitzverstellung, Schiebedach, Spiegel, Feststellbremse) — Schneckengetriebe für die Automobilindustrie stellen die anspruchsvollsten Anforderungen: kompakte Bauweise, hohe Schaltzyklenzahl (10–30 Millionen Zyklen über die gesamte Fahrzeuglebensdauer), breiter Temperaturbereich (−40 °C bis +125 °C), spezifisches Drehmoment und PPAP-konforme Lieferdokumentation. Die Schnecke besteht typischerweise aus einsatzgehärtetem und geschliffenem 20CrMnTi; das Laufrad aus Bronze oder Nylon, abhängig von den Anforderungen an die Geräuschentwicklung. Die Rückverfolgbarkeit der Materialien bis zum Werkszertifikat ist in Tier-1-Lieferketten Standard.
• ▶Landwirtschaftliche Maschinen (Fräse, Umpflanzgerät, Bewässerungsgerät) Landwirtschaftliche Getriebe sind den stärksten mechanischen Belastungen aller Getriebeanwendungen ausgesetzt: Stoßbelastungen durch Steinschlag, monatelange Lagerung ohne Schmierung, starke Temperaturschwankungen und Wartung direkt vor Ort ohne Spezialwerkzeug. Standardmäßig werden vergütete Schneckenwellen aus 40Cr mit Rädern aus Aluminium-Eisen-Bronze verwendet – die höhere Kernzähigkeit im Vergleich zu C45 sorgt für bessere Stoßfestigkeit und die höhere Festigkeit im Vergleich zu Zinnbronze bei Stoßbelastungen. Die Schmierung des abgedichteten Getriebegehäuses über Monate hinweg ist entscheidend – bei Lagerung im Freien zwischen den Saisons ist eine Abdichtung nach Schutzart IP67 erforderlich.
• ▶Elektronische und Halbleitergeräte Wafer-Handling-Roboter, Positionierer für Probestationen und Ventile in Halbleiterprozesskammern erfordern einen extrem sauberen Betrieb – keine Schmierstoffmigration, keine Metallpartikelbildung und minimale Vibrationen bei der Eingriffsfrequenz. Schneckengetriebe in diesen Anwendungen sind typischerweise M1,0–M2,0 aus Edelstahl oder nitriertem legiertem Stahl, laufen trocken oder mit PTFE-Fett und entsprechen DIN 6–DIN 7 für geringes Zahnflankenspiel. Das Getriebegehäuse benötigt oft eine spezielle Abdichtung, um eine Partikelkontamination der Halbleiterprozessumgebung zu verhindern.
• ▶Medizinische Geräte (Operationsroboter, Positionierungstische, Infusionspumpen) Medizinische Schneckengetriebe stellen besondere Anforderungen, die in industriellen Anwendungen nicht vorkommen: Sterilisationskompatibilität (Autoklav 134 °C oder Ethylenoxidgas), FDA-konforme oder biokompatible Oberflächenbehandlungen, rückverfolgbare Materialzertifikate und absolute Kontaminationsfreiheit. Standardmäßig wird Edelstahl SS316 verwendet; als Schmierstoff dient in der Regel lebensmittelechtes Silikon oder PTFE. Dokumentationen zur Konstruktionsprüfung und Materialzertifikate, die den Rückverfolgbarkeitsanforderungen der ISO 13485 entsprechen, werden auf Anfrage bereitgestellt.
• ▶Verteidigung und Geländefahrzeuge (Turmantriebe, Kettenfahrzeug-Endantriebe, Baumaschinen) — Schneckengetriebe für Verteidigungs- und Offroad-Anwendungen sind auf maximale Belastbarkeit und Lebensdauer unter extremen Bedingungen ausgelegt. Üblicherweise werden einsatzgehärtete Schneckenwellen aus 17CrNiMo6 oder 20CrMnTi mit Zahngenauigkeit nach DIN 6 verwendet. Die Dokumentationsanforderungen umfassen die vollständige Rückverfolgbarkeit der Werkstoffe, Prüfprotokolle und in einigen Fällen Erstmusterprüfberichte (FAI) nach MIL- oder AQAP-Standards. Korea Ever-Power hat bereits Getriebe für Verteidigungsprogramme gefertigt und kann die Dokumentationsanforderungen für militärische Beschaffungen erfüllen.
• ▶Industrieautomation (Förderbänder, Verpackungen, Solartracker, Hebezeuge) Die Antriebe von Industrie-OEMs decken ein breites Spektrum an Anforderungen ab: von langsam laufenden Hochlast-Förderbandantrieben (40:1 bis 100:1, Bronzerad, 24-Stunden-Dauerbetrieb) über Präzisions-Zuführungen für Verpackungsmaschinen (15:1, DIN 7, häufiges Starten und Stoppen) bis hin zu Azimutantrieben für Solartracker (60:1 bis 150:1, gekapseltes Gehäuse, 25 Jahre Lebensdauer). Der entscheidende Vorteil von kundenspezifischen OEM-Antrieben für Hersteller von Industrieautomatisierung liegt in der Kontinuität der Lieferkette: Standardteile aus dem Katalog können bei einem Lieferantenwechsel aus dem Sortiment genommen werden; kundenspezifische Teile mit den von Korea Ever-Power bereitgestellten Werkzeugen sind hingegen so lange verfügbar, wie das Produkt im Einsatz ist.

Warum Korea Ever-Power für OEM-Schneckengetriebesätze

• ◈Vollständige Ausrüstungsabdeckung für die ganze Familie: Stirn-, Schräg-, Kegel-, Hypoid-, Schnecken- und Keilwellenverzahnungen – ein einziges Ingenieurteam deckt alle in einem komplexen mehrstufigen Antrieb benötigten Zahnradtypen ab und macht so die Koordination zwischen mehreren spezialisierten Zulieferern überflüssig.
• ◈Vielfältige Materialversorgung im eigenen Haus: Alle Stahlsorten nach GB, Kupferlegierungen, technische Kunststoffe – die aufeinander abgestimmten Schnecken und Räder stammen aus demselben Qualitätssicherungssystem und demselben Materialrückverfolgbarkeitsnachweis.
• ◈Fähigkeit zum Reverse Engineering: Ingenieure können anhand von 3D-CAD-Daten, 2D-Zeichnungen oder physischen Musterteilen konstruieren, wenn keine Zeichnungen verfügbar sind – die CMM-Messung liefert innerhalb von 3–5 Werktagen eine bestätigte Zeichnung.
• ◈Spezielle Werkzeugaufbewahrung: Kochfelder, Vorrichtungen und Prüflehren für Kundenteile werden während der gesamten Produktionsdauer im eigenen Haus aufbewahrt – Nachbestellungen werden innerhalb der üblichen Lieferzeit ohne Rüstkosten abgewickelt.
• ◈Kein Mindestbestelldruck für die Entwicklung: Zur Unterstützung des Validierungsprozesses werden Prototypen und kleine Vorserienchargen akzeptiert – die Produktionszusage erfolgt erst nach der Qualitätsbestätigung.

Produktionsanlage

Verwandte Komponenten

Schneckenwelle – Das gehärtete Stahl-Antriebsgegenstück zum Schneckengetriebesatz Sie gewährleisten einen reibungsarmen Eingriff, schützen die Schneckenwelle vor beschleunigtem Verschleiß und unterstützen einen leisen, zuverlässigen Betrieb über einen weiten Drehzahlbereich.

Schneckengetriebe Eine vollständig geschlossene Einheit, die Schnecke und Rad in einem abgedichteten Gehäuse integriert. Ideal, wenn gleichbleibende Achsabstände, einfache Montage und geschützte interne Komponenten erforderlich sind – insbesondere in feuchten oder regelmäßig gereinigten Umgebungen.

Verpackung & Versand

Alle Zahnräder werden für einen sicheren Versand und eine bequeme Lagerung verpackt. Dabei kommen die jeweils geeignetsten Materialien und Methoden zum Einsatz. Präzisionszahnradsätze werden einzeln in rostfreies VCI-Papier eingewickelt und vor dem Verpacken in Kartons in Polyethylenbeutel versiegelt. Dies verhindert Oberflächenoxidation während des Seetransports in feuchter Umgebung. Große Schneckenräder werden einzeln mit Schaumstoff gepolstert, um einen direkten Kontakt der Zahnflanken während des Transports zu vermeiden. Für Sendungen über 50 kg oder für Zahnräder mit engen Toleranzen, bei denen die Handhabung in Kartons zu Verformungen während des Transports führen könnte, werden Holzkisten verwendet.

Wir arbeiten mit Ihrem Spediteur zusammen, um die Ware direkt an Ihren Standort zu liefern. Sollten Sie keinen Spediteur haben, organisieren wir den internationalen Versand zu jedem geeigneten Hafen und arbeiten mit erfahrenen Spediteuren zusammen, die regelmäßig Präzisionsbauteile weltweit transportieren.

Häufig gestellte Fragen

Können Sie nach unseren Konstruktionszeichnungen kundenspezifische Produkte herstellen?

Ja. Korea Ever-Power ist ein professioneller Anbieter von Metallbearbeitung und Zahnradfertigung mit einem erfahrenen Ingenieurteam für die Entwicklung kundenspezifischer Zahnräder. Wir akzeptieren 2D-Zeichnungen in den Formaten DWG, DXF oder PDF sowie 3D-Modelle in den Formaten STEP, IGES, SolidWorks oder CATIA. Sollte Ihre Zeichnung unvollständig sein – beispielsweise, wenn die Toleranz des Zahnprofils oder die Passungsklasse der Bohrung nicht angegeben ist –, kennzeichnen wir die fehlenden Angaben und senden Ihnen vor Produktionsbeginn eine bestätigte Spezifikation zur Genehmigung. Wir beginnen nicht mit der Produktion, wenn Spezifikationen fehlen, die die Funktion des Zahnrads beeinträchtigen würden.

Wird meine Zeichnung sicher sein?

Ja. Wir geben Ihre Konstruktionszeichnungen, 3D-Modelle oder Musterinformationen ohne Ihre schriftliche Genehmigung nicht an Dritte weiter. Wir unterzeichnen Vertraulichkeitsvereinbarungen, bevor Zeichnungen oder Muster eingereicht werden – dies ist unser Standardverfahren für alle neuen OEM-Kunden und keine Ausnahme, die im Einzelfall beantragt wird. Produktionswerkzeuge, die nach Kundenspezifikation gefertigt werden, gelten als Kundeneigentum und werden in unserem Werk verwahrt. Sie werden nicht für die Produktion anderer Kunden verwendet und auf schriftliche Anfrage des Kunden zurückgegeben oder vernichtet.

Wie hoch ist die Mindestbestellmenge?

Wir haben keine feste Mindestbestellmenge. Für kundenspezifische Schneckenradsätze mit Standardmodul (Modul M2–M8 in gängigen Stahlsorten) akzeptieren wir Kleinmengen von 10–50 Stück zur ersten Produktionsvalidierung. Bei Sondermodulen oder ungewöhnlichen Materialkombinationen, die die Anschaffung spezieller Werkzeuge erfordern, besprechen wir im Angebot eine Mindestmenge, die einer angemessenen Amortisation der Werkzeugkosten entspricht – typischerweise 50–200 Stück für die Erstbestellung. Für Nachbestellungen gibt es keine Mindestmenge mehr, sobald die Werkzeuge verfügbar sind. Teilen Sie uns Ihre Prognose und Ihren Zeitplan mit, und wir beraten Sie hinsichtlich der wirtschaftlich optimalen Mengenstruktur.

Können Muster vor einer Zusage zur Massenproduktion bereitgestellt werden?

Ja. Vor Produktionsbeginn werden anhand der bestätigten Zeichnung Muster angefertigt. Die Musteranzahl beträgt in der Regel 3–10 Stück, abhängig vom Validierungstestprotokoll. Die Musterkosten umfassen Material, Bearbeitung und Wärmebehandlung und werden separat vom Produktionsangebot berechnet. Bei Auftragserteilung werden die Musterkosten vollständig mit der ersten Produktionsrechnung verrechnet. Die Lieferzeit für Muster beträgt je nach Modulgröße, Material und Wärmebehandlungsverfahren 15–25 Werktage.

Wie wird mit fehlerhaften Teilen nach der Auslieferung umgegangen?

Alle unsere Produkte durchlaufen vor der Auslieferung eine Qualitätskontrolle mit entsprechendem Prüfbericht. Abweichungen sind selten, da diese bereits vor dem Versand erkannt werden. Sollten Sie dennoch eine Abweichung feststellen, kontaktieren Sie uns bitte umgehend mit Fotos und einer genauen Beschreibung der Maße oder Merkmale, die bei der Wareneingangsprüfung nicht beanstandet wurden. Wir werden Ihre Anfrage innerhalb von 24 Stunden an Werktagen bearbeiten und Ihnen antworten. Bestätigte Herstellungsfehler werden von uns kostenlos durch Nachbearbeitung oder Austausch behoben, inklusive der Versandkosten für die Ersatzlieferung. Messdaten von kalibrierten Instrumenten werden von uns nicht beanstandet.

Wie lauten die Zahlungsbedingungen?

Die Zahlung ist vor dem Versand erforderlich. Wir akzeptieren T/T (Banküberweisung) und L/C (Akkreditiv). Stammkunden mit entsprechender Kaufhistorie können verlängerte Zahlungsbedingungen vereinbaren – kontaktieren Sie uns. Bei Erstbestellungen ist üblicherweise eine Anzahlung von 30–50% bei Auftragsbestätigung und der Restbetrag von 50–70% vor dem Versand fällig.

Kundenrezensionen